خودرو

خودرو فقط یک کالا یا محصول صنعتی نیست، بلکه به تنهایی یک فرهنگ است. شمول آن بر حوزه های متنوع و گسترده علومئ و ئفنون، تجارب و مهارتهای انسانی، شیوه های گوناگون مدیریت و انجام کارها، تأثیر آن بر شئون مختلف زندگی اجتماعی و آرایش شهرها و از همه مهمتر حضور روزافزون و غیرقابل اجتناب دیدگاههای زیبائی شناسانه و ... از آن چیزی فراتر از یک کالای صنعتی معمولی ساخته است.

مانند هر عرصه صنعتی دیگر، رقابت در این عرصه نیز مبتنی است بر تولید هر روز کاملتر، کاراتر، ایمن تر و زیباتر آن. بر همین اساس، شاخصهای کیفی محصول که تا چند دهه پیش اتنتظار می رفت با تاکید بر کنترل ویژگیهای خود محصول تولیدی حاصل آید امروزه با استقرار نظامهای کیفیت مدیریت تضمین می شوند.

نظامهای کیفیت را می توان تلاش برای ارتقا فرهعنگ تولید و مناسبات داخلی آن دانست با این فرض منطقی که کیفیت پدیده ای تصادفی نبوده و برای تحقق آن بایستی به فرایند تولید رویکردای سیستمی داشت.

برای صنعت خودروسازی ما که چند دهه قدمت دارد هم اکنون کیفیت به چالشی سرنوشت ساز تبدیل شده است. به نحوی که بدون تحقق آن نه در بازارهای جهانی خودرو جایی خواهیم داشت و نه در بازار قطعات آن. بر این اساس است که بایستی نهضت کیفیت را با نهایت درایت و هوشمندی سازماندهی کرده و توسعه داده و پیش برانیم، توفیق در این کار بزرگ نه تنها شایستگی ها و قابلیتهای صنعت گران ماست بلکه بسیاری از معضلات اقتصادی کشور را نیز می تواند پاسخگو باشد.

پذیرش نظام مدیریت کیفیت بایستی یک تصمیم راهبردی سازمان باشد. طراحی و اجرای نظام مدیریت کیفیت در سازمان تحت تأثیر نیازهای در حال تغییر، اهداف ویژه آنه، محصولات، فرایندهای بکارگرفته شده، اندازه و ساختار سازمان قرار می گیرد.

نظامهای مختلف مدیریت در قالب استانداردها توسط طرفهای درون و برون سازمانی و از جمله سازمانهای گواهی دهنده جهت ارزیابی توانایی سازمان در برآورده کردن خواسته های مشتری الزامات مربوط به قوانین و الزامات خود سازمان مورد استفاده قرار می گیرند که از جمله معروفترین آنها می توان به استانداردهای سری ISO9000 اشاره نمود.

همگام با گسترش اهمیت استفاده از نظامهای مدیریت کیفیت، استانداردهای موجود در این زمینه نیز کاملتر و متنوع تر گردیدند بطوریکه امروزه اکثر صنایع مهم از قبیل صنایع خودرو، صنایع نفت و گاز، صنایع هوا و فضا و ... استانداردهای مدیریت کیفیت خاص خود را دارا می باشند.

در تدوین استانداردهای خاص صنایع مختلف سعی شده است نیازمندیهای و الزامات خاص آن صنایع در نظر گرفته شود. بنابراین استانداردهای نوین نگاه موشکافانه تری نسبت به مسایل تکنیکی، سیستمی و مدیریتی سازمانهای فعال در آن صنعت و در جهت برآورده نمودن مقتضیات خاص آن صنعت دارد.

از جمله این استانداردها می توان استاندارد ISO TS16949 را نام برد که خاص صنایع خودروسازی می باشد. این استاندارد در حال حاضر می رود تا بطور گسترده ای در میان تامین کنندگان قطعاتع خودرو در ایران رواج یابد. به کارگیری این سیستم تا حد زیادی پاسخگوی نیازهای مشتریان این شرکتها از جمله شرکت ساپکو و سازه گستر سایپا می باشد.

تا قبل از تدوین گسترش استانداردهای ISO TS16949 شرکتهای ساپکو و سازه گستر الزامات و استانداردهای خاص خود را به منظور ارزیابی سیستم مدیریت کیفیت شرکتهای قطعه ساز به کار می گرفتند و از این طریق به رتبه بندی و با پیش وضعیت کیفی تامین کنندگان خود می پرداختند. در حال حاضر با استفاده از استانداردهای ISO TS16949 تا حد زیادی نیازمندیهای شرکت ساپکو و سازه گستر برآورده می گردد ولی با این وجود اجرای این استاندارد به طور کامل پاسخگوی توقعات این شرکتها نمی باشد. به همین منظور در کنار این استاندارد هر یک از شرکتهای فوق تأمین کنندگانشان را ملزم به مد نظر قرار دادن نیازهای خاص تکنیکی، مدیریتی، کیفی و سیستمی خود نموده اند. این نیازمندیها در قالب الزامات خاص شرکتهیا ساپکو و سازه گستر تدوین شده و در شرکتهای قطعه ساز توسعه یافته است. یکی از شاخص ترین این الزامات خاص فرایند تکوین محصول می باشد.

فرایند تکوین محصول در حقیقت زیرسیستمی از سیستم تضمین کیفیت سازندگان است که به چگونگی تکوین محصولی با کیفیت در همان مرتبه اول می پردازد. در این زیرسیستم با بکارگیری روشهای سیستماتیک و ابزارهای کیفیت تلاش می شود با اتخاذا ادقامات مؤثر در سرچشمه ها و بالا بردن کیفیت فرایندها از کیفیت مطلوب محصول اطمینان حاصل شود. این فرایند یک روش قاعده مند برای کسب اطمینان از تعریف، تعیین و اجرای اقدامات لازم در مراحل تکوین محصول است و شامل سه بخش می باشد.

1-درک و تحلیل نیاز

2-امکان سنجی، برنامه ریزی و عقد قرارداد

3-طراحی کنترل و تصدیق فرایند ساخت

از میان بخش سوم این فرایند که شامل فعالیتهای طراحی ساخت ابزار، تولید نمونه اولیه و آماده کردن سازمان جهت تولید انبوه است از اهمیت ویژه ای برخوردار می باشد. هدف این مرحله کسب اطمینان از تکوین یک سیستم تولید است که همه جوانب آن دیده شده و قادر به برآورده ساختن انتظارات، نیازها و خواسته های خودروساز باشد. بخشی از اقداماتی که در این مرحله بایستی انجام گرفته و مدارک آن تهیه و نگهداری گردند عبارتند از:

1-تهیه نقشه های اجزا توسط سازنده و تحت کنترل درآوردن آن نقشه ها توسط مشتری

2-تهیه DEMEA اجزاء توسط سازنده (این فعالیت الزامی نبوده ولی توصیه می شود)

3-تهیه طرح جانمایی

4-تهیه برنامه کنترل توسط سازنده

5-آنالیز حالات خرابی بالقوه ساخت و آثار آن (PEMEA) توسط سازنده

6-بررسی و تائید برنامه کنترل و PFMEA توسط مشتری

7-تصویق تولید آزمایشی که این بند خود پنج مرحله به شرح زیر می باشد.

1-7-پیش ممیزی توسط سازنده و ممیزی آمادگی برای تولید نمونه اولیه توسط تیم پروژه مشتری

2-7-موافقت با تولید نمونه های اولیه و صدور تأئیدیه موقت

3-7-پیش ممیزی توسط سازنده و ممیزی قبل از تولید یکروز خط تولید پروژه مشتری

4-7-موافقت با تولید محموله یک روز خط و صدور مجوز تولید انبوه

5-7-صدور تائید نهایی

با وجود تمامی این تمهیدات و الزامات و حتی در صورت رعایت و اجرای همه این نیامندیها باز هم در مواردی خاص قطعه ساز ملزم به رعایت و اجرای دستورالعملها و روشهای دیگری نیز می باشد.

یکی از این شرایط خاص در رابطه با تولید قطعات خودروی پژو 206 مطرح می باشد. با توجه به اینکه این خودرو به طور همزمان در ایران و فرانسه در حال تولید می باشد سخت گیریهای کیفی بسیار شدیدی در رابطه با ساخت داخل قطعات آن در نظر گرفته شده است.

به گونه ای که فرایند تکوین محصول در رابطه با قطعات خودرو پژو 206 بایستی بر اساس الزامات شرکت پژو سیتروئن فرانسه (PSA) و زیر نظر کارشناسان و نمایندگان PSA در ایران و کارشناسان شرکت ساپکو صورت گرفته و در صورت تائید مجوز تولید قطعات از طرف شرکت PSA فرانسهن صادر می گردد.

در رابطه با تهیه مدارک فنی و مستندات نیز الزامات مورد نظر شرکت PSA فرانسه تفاوتهایی با الزامات شرکت ساپکو دارد و مستندات و مداترک فنی مورد نیاز ارزیابان و کارشناسان شرکت PSA اصطلاحاٌ Servey Plan نامیده می شود که بایستی همزمان با آماده بودن خط تولید برای ممیزی ایشان به آنها ارائه گردد.

Servay Plan بر اساس الزامات شرکت PSA شامل بخشهای زیر می باشد.

1-معرفی محصول و تامین کننده

1-Introduction page supplier and product

در این بخش سوابق و تواناییهای شرکت سازنده و مشخصات کل قطعه مورد نظر بایستی به اختصار شرح داده شود.

3-فهرست مطالب

Summery Content of Survey Plan

در این قسمت بایستی کلیه بخشهای تشکیل دهنده Survey Plan لیست شده و شماره صفحه مربوطه مشخص گردد.

3-لیست تغییرات

Survey Plan Modification List

در این بخشد بایستی کلیه تغییرات اعمال شده بر Survey Plan با ذکر تاریخ و شماره ویرایش، نوع و علت تغییر ثبت گردد.

4-لیست مکاتبات

List of Correspondents

در این بخش بایستی فهرستی از نام آدرس و شماره تلفن نام تمامی مسئولان شرکت مرتبط با محصول مورد نظر از جمله مدیریت کیفیت، مدیر تأمین، مدیر بازرگانی، مدیر تولید، مدیر برنامه ریزی، مدیر فنی و مدیر پروژه، تهیه گردد.

5-نقشه های PSA's Drawing , IKCo'S Drawing, Suppller's Drawings

تمامی نقشه های مرجع محصول ارائه شده توسط PSA، ایران خودرو و نقشه های تهیه شده توسط مشتری بایستی در این قسمت ضمیمه گردند.

6-فهرست ویژگیهای تکنیکی و عملکردی محصول

List of Essential Functional and Technical Characteristics (CTFE)

مشخصات و ویژگیهای مهمخ محصول که بایستی حد نظر قرار گیرند. در این بخش آورده می شود و روشهای اندازه گیری مشخصه روشن نمونه داری و مسئول اندازه گیری در آن مشخص می گردد.

7-PFMEA

در این بخش بایستی یک PFMEA پس از تهیه برنامه کنترل اولیه و قبل از آغاز تولید نمونه های اولیه تهیه شود. PFMEA یک دسته فعالیتهای سیستماتیک است برای:

الف: شناسایی و ارزیابی خرابیهای بالقوه فرایند ساخت و آثار آن

ب:اولویت بندی فرایندهایی که نیاز به انجام اقداماتی جهت کاهش ریسک خطا (RPN) دارند

ج:شناسایی اقداماتی که یم تواند احتمال وقوع خرابیها را کاهش داده یا از میان بردارد

د:مستند ساختن تغییرات فرایند ساخت و تأثیر آنها

به عبارت دیگر PFMEA یک بازنگری نظام یافته و تجزیه و تحلیل از فرایند ساخت به منظور پیش بینی حل و پیگیری مشکلات بالقوه فرایند ساخت محصول است. به دنبال انجام اقدامات اصلاحی منتج از PFMEA لازم است که برنامه کنترل اولیه بازنگری و اصلاح گردد.

PFMEA یک مستند زنده است که می بایست پیرو مشاهده حالات خرابی جدید، بازنگری و به روز شود و علاوه بر آن باید بطور مستمر برای شناسایی حالات خرابی فرایند و تحلیل دلایل آنها توسط سازنده مورد استفاده قرار گیرد و از نتایج آن برای اصلاح و بهبود برنامه کنترل استفاده شود.

8-برنامه کنترل         Control Plan

در این بخش برنامه کنترل در رابطه تمامی مراحل تولید بایستی تهیه و ارائه گردد. برنامه کنترل فرایند / محصول یک مرجع مستند برای نشان دادن همه مراحل ساخت و عملیات تصدیق انجام شده برروی پارامترهای رفایند و یا مشخصات محصول است. بعبارت دیگر برنامه کنترل فرایند یک ساختار سیستماتیک برای طراحی، انتخاب و اجرای روشهای کنترل به گونه ای است که اطمینان ایجاد کند محصولات با کیفیت و مطابق با انتظارات مشتری ساخته می شود.

در واقع برنامه کنترل فرایند اقداماتی را شرح می دهد که در هر مرحله از فرایند مانند دریافت مواد خام، کلیه مقاطع فرایند ساخت و مرحله پایانی فرایند ساخت می بایست صورت گیرد، بانضمان نظارتهایی که به صورت متناوب برای کسب اطمینان از تحت کنترل بودن فرایند انجام می شود. از آنجا که انظتار می رود فرایندها بطور مستمر بهبود یابند برنامه کنترل فریند نیز بالتبع آن می بایست تکامل یابد تا بازتاب یک رفتار هماهنگ با شرایط در حال تغییر فرایند باشد.

برنامه کنترل حاصل تجربه سازنده و انجام PFMEA است. این برنامه می بایست پیشگیرانه باشد یعنی کنترل فرایندهای ساخت به گونه یاذ طرح ریزی شود که از تولید قطعات معیوب پیشگیری کند. این برنامه یک مرجع در سراسر عمر محصول خواهد بود و بعنوان مبنا در ممیزی فرایند توسط سازنده و مشتری استفاده می شود و پس از هر ممیزی و بهبود روشهای کنترل و سیستمهای کنترل بایستی بروز گردد.

برنامه کنترل به سه سطح تقسیم می شود که پارامترهایی که بر فرایند اثر می گذارند و روشهایی که برای کنترل از آنها استفاده می شود را شمخص می کند. این برنامه نوع کنترل بر مشخصات قطعات خریداری شده، قطعات ساخته و مونتاژ را با قراتر دادن در یکی از این سه سطح تعریف می نماید.

سطح 3-دپارتمان کیفیت

سطح 2-بازرسان تولید یا کنترل کیفیت

سطح 1-اپراتور سرپرستان تولید

سطح در مرحله در مرحله تولید انجام می شود. در این مرحله است که کیفیت تحصیل شده و کالای بی عیب تضمین می گردد. روشهایی که در این سطح استفاده می شوند عبارتند از:

1-کنترل اپراتوری (Self Checking)

2-SPC

3-Poka-Yoke یا خطاناپذیری

انتخاب این روشها می بایست متناسب با سطح دانش و شناخت از فرایند تولید باشد.

سطح دوم توسط بازرسان تولید یا کنترل کیفیت سازنده انجام می شود که با کنترلهای خود اطمینان حاصل می کنند عملیات سطح یک صحیح انجام شده است و دستگاههای کالیبره است و قابلیت فرایندها مورد تصدیق است.

سطح سوم توسط دپارتمان کیفیت سازنده انجام می شود که کفیل مشتری است. در سطح سوم با ممیزی فرایندها و محصولات اطمینان حاصل می شود که

-یکنواختی و تداوم در کیفیت کار همه سطوح وجود دارد

-ارتباط بین پارامترهای فرایند و مشخصه های محصول حفظ و رعایت می شود

-مراحل بعد از تولید خوب انجام می شود

-مدیریت کیفیت مناسب است

-رویه ها دستورالعملهای مناسب و کافی برای سطح اول و دوم وجود دارد

-شناسایی و پیگیری فرصتهای بهبود

متدلوژی برنامه کنترل موجب کاهش اتلاف و بهبود کیفیت محصولات در طول طراحی، ساخت و مونتاژ خواهد شد. این روش یک ارزیابی کامل از محصول و فرایند را فراهم می نماید. برنامه هیا کنترل مشخصه های فرایند را شناسایی کرده و کمک می کنند تا منابع تغییرات که بر تغییر مشخصه های محصول اثر می گذارند شناسایی شوند.

9-طرح جانمایی       Process Layout

در این بخش طرح جانمایی خطوط تولید در رابطه با محصول مورد نظر آورده می شود. این طرح بایستی شامل جانمایی ماشین آلات و ایستگاههای کنترلی، محصلهای نگهداری محصول نیمه ساخته، مواد معیوب و ... باشد. جریان کار می بایستی منطبق با فلوچارت فرایند ساخت و برنامه کنترل باشد.